Lean Manufacturing: ¿Qué beneficios aporta a tu empresa?

Actualmente en el entorno empresarial una de las palabras más utilizadas es la famosa "optimización" Pocas compañías todavía no se han obsesionado con ella, ya sea para mejorar realmente la propia metodología de trabajo o como simple gancho para el marketing. Así que nos preguntamos: ¿En qué consiste esta mejora? ¿Es realmente una optimización?

Una de las fórmulas más utilizadas desde hace décadas es la filosofía Lean Manufacturing, la cual hace referencia a un modelo productivo que trata de eliminar los errores e ineficiencias y que puede traducirse como “producción esbelta, ágil o sin grasa”.

Lean Manufacturing: ¿Qué es?

El Lean Manufacturing es un modelo de administración de la metodología que se basa en la reducción de las pérdidas de los sistemas de fabricación, al tiempo que aumenta la puesta en valor del producto o servicio para el consumidor final. Consiste en utilizar el menor número de recursos que sea posible, es decir, solo los que sean estrictamente necesarios para el crecimiento.

Empezó centrándose en la reducción de los "desperdicio" en artículos manufacturados. Existen ocho tipos:

1. Súperproducción
2. Tiempo de espera
3. Transporte
4. Exceso de procedimientos
5. Inventario
6. Movimientos
7. Defectos
8. No utilizar la creatividad de la gente

Eliminando estos "despilfarros" se mejora mucho más la metodología y calidad y se optimiza el tiempo de producción y su coste.

Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen en japonés) y de producción pull (‘disuasión e incentivo’, del término japonés kanban), así como componentes y procedimientos a prueba de fallos (poka yoke en japonés) sumados a la filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’ en japonés). Todo visto desde el punto de vista del genba japonés.

La palabra Lean implica todo lo que concierne a la hora de obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo más flexible y estando abierto al cambio.

Un aspecto básico del Lean Manufacturing es que gran parte de los gastos se estiman en la fase de diseño del propio producto. Un profesional cualificado, como puede ser un ingeniero, suele ocuparse de concertar los componentes y acciones conocidas y seguras a expensas de otras baratas y eficientes. Esto disminuye los peligros del proyecto y, así mismo, el coste según el ingeniero, a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las organizaciones preparadas llevan a cabo y repasan listas de verificación para validar el diseño del artículo previamente a su producción.

Lean Manufacturing: Origen

Aunque suelen relacionarse las acciones iniciales relacionadas con el Lean con el fordismo, el desarrollo del "Lean Manufacturing" como tal procede de la industria productora de Japón en el siglo XX. Específicamente hablamos de la empresa Toyota y su ingeniero "Taiicho Ohno", el cual viajó a Estados Unidos para aprender sobre la mejora de la producción en masa. Sin embargo, el término "Lean Manufacturing" no fue acuñado hasta 1988 gracias a John Krafcik en su artículo “Triumph of the Lean Production System”.

El concepto del Lean Manufacturing se popularizó en Occidente en la década de 1990 gracias al libro "La Máquina que Cambió el Mundo" (The Machine That Changed the World), escrito por James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos. Este libro analizó la filosofía y las prácticas de Toyota y demostró cómo el enfoque lean podía generar mejoras significativas en la productividad y la calidad.

A partir de entonces, el Lean Manufacturing se extendió a diferentes industrias y se convirtió en un enfoque ampliamente adoptado en la gestión de operaciones. Su objetivo principal es eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y la involucración de todos los empleados en la mejora continua.

Principios del Lean Manufacturing

Un repaso biográfico no es suficiente para comprender cómo el "Lean Manufacturing" ha mejorado los procesos de más de miles de empresas desde su creación. Por esto cuando a los cinco principios de su filosofía:

1. Identificar clientes y concretar su valor: Cabe destacar que únicamente una parte pequeña del total de tiempo y esfuerzo de producción es la que va a darle un valor añadido al cliente. Es por eso que definir con claridad el valor de una mercancía o servicio desde la perspectiva del cliente es imprescindible: todas las actividades que no aporten valor pueden eliminarse.
2. Estudiar la cadena de valor: La cadena de valor supone las acciones de un punto a otro en el que se entrega valor al cliente. Una vez se ha comprendido lo que el cliente quiere, el siguiente paso es identificar cómo se lo estás presentando o si ni siquiera lo estás haciendo.
3. Crear fluidez: Cuando se mapea por primera vez la cadena de valor de una compañía lo normal es descubrir que solo un 5% de las actividades añaden valor. Esta cifra puede subir hasta el 45% en las empresas de servicios. Eliminar los desperdicios asegura que el cliente reciba el producto sin interrupción, desviación o espera.
4. Responder la demanda: Se debe comprender la demanda del cliente sobre tu servicio y crear un proceso que responda a esta demanda, produciendo así lo que el consumidor quiere y cuando lo quiere.
5. Perseguir la perfección: Al trabajar los puntos anteriores las capas de “desperdicio” se hacen visibles y el proceso continúa aproximándose hacia el punto teórico de la perfección, ese punto en el que todos los activos y acciones añaden valor al consumidor.

Siguiendo las cinco reglas puedes llevar a cabo en tu empresa esta filosofía, la cual se convertirá, aparte de en una mejora en la gestión de las herramientas y los desperdicios, en "simplemente la forma en que se hacen las cosas". Estarás asegurando que diriges todo hacia la estrategia general de la organización y la optimización, revisando tus procesos para asegurarte de que están entregando valor al cliente. Esto permitirá a tu empresa mantener su gran nivel de servicio mientras es capaz de avanzar y cambiar dentro de un ámbito flexible, a través de la implementación de cambios sustanciales.

Lean Manufacturing: Las 5 S

El Programa de las 5 S fue desarrollado dentro del Lean Manufacturing por Toyota con el fin de conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza mientras aumentaba, al mismo tiempo, la motivación de los trabajadores.

La operatividad de estos principios se produce elaborando una estrategia conocida internacionalmente como "Las 5 S". Su nombre viene de los siguientes términos japoneses:

Seiri (subordinar, clasificar, descartar)

Es necesario comenzar una clasificación en las áreas de trabajo y administrativas, retirando los elementos innecesarios para la operación. Estos factores se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio donde al mismo tiempo se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles, liberando así espacios y suprimiendo herramientas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)

"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". Los elementos que no se han retirado y que se consideran necesarios se les debe asignar un lugar, delimitando correctamente su espacio de almacenamiento, visualización y utilización; pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, entre otros. Ordenar de esta forma otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la empresa.

Seiso (sanear y limpiar)

La limpieza organizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto. Aparte, da un mantenimiento regular que hace más seguro el ecosistema de trabajo y disminuye los peligros que causa la suciedad. Se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación, brindando beneficios directos al trabajador, tanto en su salud como en su seguridad.

Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

Hay que mantener los estados de orden y limpieza utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede denominar la “etapa de aplicación”. Siguiendo estos estándares mantendremos de forma permanente un entorno productivo e impecable.

Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

Esta etapa es la que tiene el deber de asegurar que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

La aplicación de las 5 S determina y asegura que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas, así como que el producto cuente con la calidad requerida y se trabaje con una metodología continua.

Su fin es lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.

Su importancia consiste en la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de condiciones de limpieza, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma para desarrollar cualquier sistema de producción enfocado a la satisfacción del cliente, mejora del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.

Beneficios de las 5 S

• El empleado adquiere un valor de pertenencia, seguridad y se siente motivado.
• Se genera una cultura organizacional.
• Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo.
• Se incrementa la vida útil de los equipos.
• Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos.
• Se elaboran productos de una mayor calidad.
• Más ventas realizadas, por lo que aumentan también los beneficios de la empresa.
• Se potencia el valor de empresa.
• El plazo de entrega, así como el inventario se reducen significativamente.
• Los costes de producción disminuyen.

En el Lean Manufacturing, un aspecto fundamental es el compromiso en cuanto al liderazgo en la empresa. Si conseguimos llevar un control adecuado de este factor, lo más probable es que obtengamos los resultados esperados. Para ello, debemos crear un entorno en el que los empleados de nuestra empresa sean capaces tanto de identificar los problemas, como de resolverlos de manera eficaz.

¿Cuáles son los errores más comunes del Lean Manufacturing?

Una vez que tenemos claros todos los beneficios que nos puede proporcional un sistema de Lean Manufacturing y las acciones que debemos llevar a cabo para optimizarlo en la máxima medida, no debemos olvidarnos de los aspectos que NO debemos hacer o que hay que esquivar para evitar posibles errores que pueden tener lugar por una mala consecución del sistema:

• No se debe hacer un uso excesivo de los indicadores o pósters en las paredes de la empresa puesto que al final no ayudan y acaban quedándose obsoletos.
• Tampoco es una buena idea intentar implantar una filosofía japonesa en trabajadores europeos o españoles, ya que sería imposible y, por tanto, una pérdida de tiempo y beneficios.
• La democracia artificial no tiene nada que ver con la ideología del Lean Manufacturing, puesto que se debe conseguir el equilibrio entre la democracia real y la organización dispuesta para cada uno de los procesos.
• El consultor no debe desentenderse de las acciones que le manda a los operarios, sino que es el encargado de expresar justo cómo tienen que hacerlo y cada uno de los pasos a seguir para que todo salga bien.
• Enfocar las acciones lean manufacturing solo a procesos destinados a disminuir los niveles de inventario no es una filosofía que vaya con este sistema, sino que la reducción de dicho inventario se verá como resultado no como un objetivo.
• Poner en funcionamiento el lean manufacturing no debe suponer la reducción de los puestos de trabajo, sino que la mejor manera de conseguir ventajas es optimizar los procesos a través del crecimiento empresarial sin necesidad de contratar a más empleados.
• El Lean Manufacturing no es un sistema que solo se utilice en plantas de producción, sino que los métodos utilizados para eliminar desperdicios se pueden aplicar a todos los procesos de la cadena de suministro del negocio.

Estos son solo algunos de los errores comunes que se pueden cometer al implementar el Lean Manufacturing. Es importante aprender de estos errores y estar atentos para corregirlos y adaptar la implementación del Lean Manufacturing a las necesidades y circunstancias específicas de cada organización.

Tipos de desperdicio

Por último, para conocer completamente el concepto del Lean Manufacturing y poder controlarlo al máximo, no solo tienes que tener en cuenta las acciones a realizar dentro de tu empresa, sino que también tienes que saber a la perfección los tipos de desperdicio que irás eliminando a raíz de una buena consecución del Lean Manufacturing:

Sobreproducción

Podríamos decir que es el más importante en cuanto a su influencia en la empresa. Se produce cuando las operaciones que normalmente son continuas se tienen que parar o, al contrario, es decir, cuando se fabrican productos de previsión de stock, antes de que el cliente los haya demandado.

Movimiento

Se divide en dos elementos, el desperdicio de movimiento humano y el movimiento de maquinaria. Ambos están asociados con la capacidad y psicología del lugar en el que se trabaja, lo cual afecta a la calidad y seguridad de las labores desempeñadas.

Espera

Es el tramo de tiempo en el que algún o algunos procedimientos se encuentran inactivos porque la acción no proporciona valor e incluso supone un sobre coste del producto.

Transporte

Consiste en el movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin que hayan sido solicitados.

Extra-procesado

Son acciones extra como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios o almacenamientos ocasionados por algún defecto de mercancía, sobre producción o inventario insuficiente.

Corrección

Es el arreglo de productos defectuosos por alguna razón, por tanto, abarca todos los materiales, tiempo y mano de obra necesarios para reparar las mercancías afectadas.

Inventario

Tiene lugar cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no va al ritmo que debería. Es decir, es la producción de inventario que nadie demanda en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos.

Conocimiento desconectado

Cuando se produce una desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores, o sea, no se sabe muy bien lo que demandan nuestros clientes o no sabemos lo que nos hace falta de cara a nuestros proveedores.

En resumen, el Lean Manufacturing es una metodología probada que puede aplicarse con éxito en el sector del transporte y la logística para mejorar la eficiencia, reducir el desperdicio y ofrecer un servicio de calidad a los clientes. Mediante la identificación y eliminación de actividades innecesarias, optimización de rutas y transporte, mejora de la calidad y empoderamiento de los empleados, las empresas pueden lograr una mayor eficiencia operativa y una ventaja competitiva en el mercado. Al adoptar el Lean Manufacturing, las organizaciones pueden avanzar hacia una logística más eficiente, rentable y sostenible.

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